Dieser gravierte Kloben ist ein stellvertretendes Beispiel für Bauteile, die so teuer sind, dass Sie die Arbeitszeit für die Reparatur durch Anfertigung eines Lagerstifts rechtfertigen.
Aus Silberstahl oder aus bereits blauhartem Tamponstahl kann der Lagerstift besser als neu hergestellt werden. Es handelt sich um eine klassische Dreharbeit, die jeder Uhrmacher Mitte der Ausbildung beherrschen sollte.

Einige Fotos von besonders schönen, seltenen oder besonderen Uhren, die bei uns repariert wurden, kommen in unsere „Hall of Fame“.

Diese Sammlung wird stetig erweitert.

2025

Komplette Wartung mit Feinrevision und intensiver Restaurierung des Uhrwerks, Restaurierungs-Wasserdichtigkeitsservice mit Erhalt der Originalkrone und Drücker, Neuzeiger künstlich gealtert und mit neuer farblich angepasster (toter) Leuchtmasse an das Zifferblatt, neue Aftermarket-Lünette künstlich gealtert (original fehlte) einer Omega Speedmaster Professional Ref. 2915-2 Kaliber 321

2024

Komplette Wartung mit Feinrevision, Wasserdichtigkeitsservice, Gehäuseaufarbeitung und neuem Glas einer Omega Speedmaster Professional Ref. 145.022 Kaliber 861

Komplette Wartung mit Feinrevision, Wasserdichtigkeitsservice, Gehäuseaufarbeitung des Messing-Gehäuses und neuer Verchromung eines Wakmann Regatta Chronographen Ref. 9804 Kaliber Lemania 1341

Komplette Wartung mit Feinrevision, Wasserdichtigkeitsservice, Gehäuseaufarbeitung und neuem Glas einer Omega Speedmaster „Reduced“ Ref. 175.0032 Kaliber 1141

Schwerer Rostschaden – Intensive Restaurierung mit Feinrevision, Wasserdichtigkeitsservice, Gehäuseaufarbeitung und neuem Glas einer Omega vintage Automatik Ref. 175.0032 Kaliber 552

Das Uhrwerk war so schwer verrostet, dass eine Zerlegung bereits eine Herausforderung war, da Schrauben und Teile einfach zerbrachen. Das stark angegriffene Zifferblatt wurde auf Wunsch gereinigt, fixiert und erhalten.

Komplette Wartung mit Feinrevision, Wasserdichtigkeitsservice, Gehäuseaufarbeitung, nachschwärzen der Schrift im Gehäuseboden und neuem Glas einer Omega Speedmaster Professional Ref. 145.0022 Kaliber 1861

Komplette Wartung mit Feinrevision, Wasserdichtigkeitsservice, Gehäuseaufarbeitung und neuem Glas einer Omega Speedmaster Mark IV Ref. 176.009 Kaliber 1040

2023 und früher

Weitere Modelle Folgen…

Komplette Wartung mit Feinrevision, Wasserdichtigkeitsservice, Gehäuseaufarbeitung und neuem Glas einer Doxa Sub 300 T vintage mit recoloring der Bicolor-Lünette.

Feinrevision einer seltenen Century Kaliber ETA 2837 Schnellschwinger mit 36000 Bph und weißen Saphir-Lagersteinen.

Feinrevision einer vintage Enicar Sherpa Guide 600 GMT World Time – Kaliber AR 1146 – von 1964 – Ref. 2342

Feinrevision einer Elgin Taschenuhr mit sehr interessantem Zeigerstellmechanismus

Feinrevision und Dichtungsersatz einer Audemars Piguet Royal Oak E-4930 Kaliber FP1185

Feinrevision einer Aquastar Deepstar Kaliber Valjoux 23 – die persönliche Uhr von Jacques-Yves Cousteau.

Das Gehäuse und alle Anbauteile wurde absolut originalgetreu belassen. Die Tauchgänge mit der Uhr sind nicht ganz spurlos am Uhrwerk vorbeigegangen, kleinere Roststellen wurden im Rahmen der Revision entfernt.

Feinrevision einer Chronoswiss Opus Skeleton Chronograph Kaliber 7750 – Skelettiertes Uhrwerk Kaliber 741S

Gangregler

Der Gangregler einer Uhr ist das Schwingfähige Bauteil eines Uhrwerks, welches durch ständiges zuführen von Energie aus dem Energiespeicher eine möglichst konstante Schwingung einhalten kann.

Dieses Bauteil nennt sich in einer typischen mechanischen Kleinuhr „Unruh“, in Großuhren ist es das Pendel, und in modernen elektronischen Uhren der Quarz.

Der Gangregler regelt, wie der Name schon sagt, den Gang der Uhr (die Geschwindigkeit des Ablaufs des Räderwerks), indem das Uhrwerk konstruktionsbedingt konstant zur Schwingungszahl des Gangreglers abläuft, und somit durch eine geeignete Übersetzung zu den Zeigern die Zeit anzeigen kann.

Schwingungszahl des Gangreglers

Die Schwingungszahl eines Uhrwerks gibt die Anzahl an Schwingungen an, die der Gangregler der Uhr in einer bestimmten Zeit schwingt.

Bei mechanischen Kleinuhren wird häufig die Anzahl an Halbschwingungen pro Stunden als Schwingungszahl angegeben, ein häufiger Wert ist die Zahl von 18000 Halbschwingungen pro Stunde. Der Grund für diese wissenschaftlich nicht mehr zeitgemäßen Angabe einer Schwingung liegt im deutlich hörbaren ticken der mechanischen Uhr, denn die am meisten vertretenen Hemmungen in Klein- und Großuhren machen einmal „Tick“ pro Halbschwingung, daher ist dieser Begriff leicht verständlich mit direktem Bezug zum wahrnehmbaren Ticken der Uhr.

Die Formel zur Berechnung der Pendelschwingungen werden wegen der kleinen Amplitude üblicherweise vereinfacht angewendet, wodurch ein Term der Gleichung wegfällt und sich die Berechnung einfacher darstellt.

Hemmungen

Als „Hemmung“ bezeichnet  man in der Uhr die Baugruppe, die ein schrittweises oder konstantes Ablaufen des Räderwerks ermöglicht. Die Hemmung steht in enger Wechselwirkung mit dem Gangregler und gibt Ihm die Energie des Räderwerks weiter.

Es gibt sehr viele verschiedene Hemmungen für Uhren.

Die Schweizer Ankerhemmung

Eigenschaften:

• Freie Hemmung
• Ein Antriebsimpuls pro Halbschwingung des Gangreglers
• Besitzt Sicherheitsvorkehrungen gegen Stöße, daher zum Tragen in Armbanduhren geeignet
• Kein Galoppieren möglich
• Läuft sehr leicht an nach Stillstand
• Benötigt in typischer Materialpaarung Stahl – Rubin einen Schmierstoff für einwandfreie Funktion und Verhinderung von Verschleiß
• Geringer Verschleiß bei vorschriftsmäßigen Wartungsintervallen
• Wenige Bauteile und daher geringere Ausfallwahrscheinlichkeit
• Wenige Bauteile und daher moderate Herstellungskosten
• Gute Gangleistung im Verhältnis zum Aufwand der Herstellung (Gutes Kosten/Nutzen Verhältnis)

Beschreibung:

Die Schweizer Ankerhemmung ist heute die Kleinuhrhemmung schlechthin. Sie hat sich gegen viele andere Hemmungen durchgesetzt, da im Verhältnis zu den Herstellungskosten sehr gute Gangergebnisse und eine hohe Zuverlässigkeit erzielt werden konnte.

Die Hemmung besteht aus dem Ankerrad, welches auf dem Ankerradtrieb sitzt, und dem Anker. Weiterhin muss man für die genaue Betrachtung der Funktion der Hemmung noch die auf der Unruh sitzende Doppelrolle und die den Weg des Ankers begrenzende Ankerbegrenzung (Begrenzungsstifte oder Feste Ankerbegrenzung) hinzuzählen.

Triebnietmaschine

Weitere Werkzeuge, Beschreibungen folgen

Alle bedeutenden Erfindungen in der Uhrmacherei wurden in Europa gemacht. Die industrielle Revolution in der Uhrmacherei allerdings begann in den USA. Aufgrund der hohen Nachfrage nach Qualitätsuhren begannen amerikanische Ingenieure und Uhrmacher um 1850 herum, die Produktion von Uhrwerken und Uhrteilen zu rationalisieren – bis zu diesem Zeitpunkt wurden noch alle Teile mit der Hand hergestellt. 1852 wurde in Waltham(bei Boston, Massachusetts) die erste industrielle Uhrenfabrik gegründet und später auch nach dem Ort Waltham benannt – der Beginn der industriellen Produktion von Uhren und Uhrwerken

Mehr als 20 Jahre später, 1876, besuchten zwei Uhrmacher der schweitzer Manufaktur Longines die Weltausstellung in Philadelphia sowie einige Uhrenfabriken in den USA – zurück kamen sie mit einem 60-seitigen Bericht voller technischer Details und Zeichnungen über den Ersatz menschlicher Arbeitskraft durch Maschinen. So kam die Industrialisierung der Uhrmacherei in die Schweiz.

Als Minutenrepetition bezeichnet man die Zusatzfunktion einer Uhr, die auf „Knopfdruck“ die aktuelle Uhrzeit akustisch Minutengenau wiedergibt.

Bei der klassischen Variante ertönt bei Auslösung der Repetition zuerst die Stunde (1 bis 12 Schläge), dann die Viertelstunde (0 bis 3 Schläge) und dann die Minute (0 bis 14 Schläge).

Zur Geräuscherzeugung dienen hierbei zwei kleine Hämmer die auf zwei Ton-stäbe schlagen.

Ein hellerer („Bim“) und ein dunklerer Ton („Bam“) genügt um die aktuelle Uhrzeit wiederzugeben: Um 1:17 Uhr ertönt auf Knopfdruck beispielsweise die Tonfolge Bam – Bimbam – BimBim.

Die vorliegende Taschenuhr erreicht mich in traurigem Zustand. Die Uhr steht und die Repetition schlägt unabhängig von der Uhrzeit irgendeine wilde Tonfolge. Scheinbar gibt es einen größeren Schaden im Räderwerk und die Repetition ist zumindest verstellt, doch dazu später mehr.

Zusätzlich zum Repetitionsmechanismus besitzt die Taschenuhr noch eine Chronographen-Funktion, ein Stoppuhrmechanismus.

Nach der Überprüfung der Gehäusefunktion kann das Gehäuse bereits zerlegt werden um das Uhrwerk auszubauen. An Kronenfunktion oder den Drückern ist kein Mangel feststellbar, das Gehäuse wird nur gereinigt.

Unter dem Zifferblatt wird der Repetitions-Mechanismus und die Zeigerstellung sichtbar. Charakteristisch für die Minutenrepetition ist der mit dem Viertelrohr verbundene „Seestern“, auch Minutenstaffel genannt, mit jeweils vier mal 15 Stufen.

Jedes mal, wenn der Drücker der Repetition voll eingedrückt wird, senken sich mehrere Hebel (Stundenrechen, Viertelrechen und Minutenrechen) herab und landen auf ihren Staffeln mit den vielen Stufen (Stundenstaffel, Viertelstaffel, und Minutenstaffel). Je nachdem, wie tief sich die Hebel absenken konnten, desto länger ist der Weg, den sie anschließend wieder angehoben werden. Die Weglänge bestimmt schließlich dann die Anzahl der Schläge, denn der Kamm auf der Rückseite betätigt beim Rückweg die Hämmer des Schlagwerks.

Beeindruckend ist bei der Minutenrepetition, dass nicht nur ein Hebel die Minute abtastet, sondern es gibt drei Funktionen (Minute, Viertelstunde und Stunde), die miteinander synchronisiert sind und dann auch noch nacheinander und nicht gleichzeitig ablaufen.

Der Hebel (oben rechts) im folgenden Bild ist eine weitere interessante technische Lösung. Bei der Herstellung einer Minutenrepetition ohne diesen Hebel stößt man auf mehrere Probleme. Erstens ist das Timing sehr schwer einzuhalten, dass zur vollen Viertel Stunde keinesfalls mehr 14 Minuten geschlagen werden. Zweitens kann es zum Blockieren des gesamten Mechanismus kommen:

Hier hat man eine elegante Lösung gefunden. Die äußerste Stufe der Minutenstaffel wurde klappbar erstellt, man nennt sie Überfallscheibe. So ist die äußerste sehr breite Stufe komplett aus dem Weg, solange der Taster die 14 Minuten abtastet. Außerdem kann das Timing sehr exakt eingestellt werden, da man exakt nach der Auslösung der Überfallscheibe den Sekundenzeiger auf 0 Sekunden positionieren kann, wodurch man eine sehr genaue Auslösung des Schlagwerks erhält. Drittens reicht die Kraft der Feder der Überfallscheibe nicht aus, um den Minutentaster anzuhalten. Sollte es also doch zu einer Kollision kommen, hebt sich der Taster einfach weiter an und stört sich nicht an dem sanften Druck der Überfallscheibe.

Der Viertelrechen

Das folgende Bild zeigt den fast wie ein Seepferdchen aussehenden Minutentaster. Das „Auge“ ist die Drehachse des Minutentasters, und des darunterliegenden kombinierten Minuten- und Viertelrechens.

• Bei Auslösung der Repetition wird dieser kombinierte Rechen in Gegen-Uhrzeigersinn gedreht, bis seine Tastspitze, der Vierteltaster, auf der Viertelstaffel aufkommt (Die Viertelstaffel befindet sich unter dem Seestern und hat vier Stufen).
• Hierdurch wird die in die Sägezahnung des Minutentasters eingreifende Sperrklinke mit der Rückseite gegen die vergoldete Brücke (über dem Schlitz) gedrückt und lässt den Minutentaster frei.
• Der unter Federspannung stehende Minutentaster dreht sich schlagartig in Gegen-Uhrzeigersinn, bis seine Tastnase auf einer Stufe des Minutenstaffel aufliegt.
• Anschließend hebt die Federkraft des Repetitions-Schlagwerks den Rechen langsam an, der mit seiner Sägezahnung erst die Viertelstunden und anschließend die Minuten abzählt.

Es ist nicht ganz typisch, dass der Vierteltaster und der Viertelrechen auf zwei verschiedenen Bauteilen sitzen. Normalerweise ist der Viertelrechen mit Vierteltaster ein Bauteil und der Minutenrechen mit Minutentaster ein Bauteil. Möglicherweise ist das der Grund, dass das Schlagwerk im vorliegenden Fall überhaupt nicht funktionierte. Der Einsteller hat sich vor einer klassischen Minutenrepetition gesehen und die Funktion der Sperrklinke in diesem besonderen Fall nicht verstanden. Normalerweise würde die Sperrklinke in den kombinierten Minutenrechen mit seinem Taster, nach verklingen der Viertelschläge, eingreifen und ihn dann antreiben.

Hier funktioniert die Repetition jedoch anders. Das „Kinn“ des Seepferdchens definiert die maximale Bewegung des kombinierten Minuten- und Viertelrechens. Die beiden Bauteile sind über die Sperrklinke verbunden und sitzen übereinander auf einer Achse. Es ist in diesem Fall von elementarer Wichtigkeit, dass die Sperrklinke nicht einfach in die Zahnung eingreift, sondern sie muss exakt in den richtigen Zahn eingreifen.

Der sichtbare Schlitz in der vergoldeten Brücke dient dazu, um das richtige Timing der Sperrklinke einzustellen, indem die Brücke etwas nach außen gerichtet wird.

In der vorherigen Einstellung schlug das Schlagwerk chaotisch. Da die Brücke absolut unangetastet aussieht und die Brücke am Schlitz nie justiert wurde, wurde die Repetition wohl seit der Herstellung noch nie korrekt eingestellt. Es hat 120 Jahre seit der Herstellung 1895 gedauert, bis die Uhr bei mir auf dem Werktisch landete und das Uhrwerk zum ersten mal korrekt die Uhrzeit läutete. Es ist mir ein Rätsel, wie dies passieren konnte, die Taschenuhr muss hastig fertiggestellt worden sein, denn sonst wäre es wohl kaum hierzu gekommen. Es gibt dazu bestimmt eine Interessante Geschichte zu erzählen, die aber vermutlich nie ans Licht kommen wird.

Die Stunde wird übrigens über eine weitere Staffel mit 12 Stufen abgezählt, die im oberen Bild unter der Minutenstaffel (Seestern) versteckt ist. Ein Stundentaster (hier bereits demontiert) senkt sich auf diese Staffel herab. Der Stundentaster begrenzt auch den Auslösehebel der Repetition, der direkt vom Schieber außen am Gehäuse betätigt wird. Der 12-Stern unterhalb der Minutenstaffel wird über einen Stift in der Viertelstaffel einmal pro Stunde weitergedreht.
(Die Viertelstaffel sitzt auf der gleichen Welle wie die Minutenstaffel, eine Eben darunter. In ihr sitzt ein kleiner Stift, der den 12-Stern jede Stunde einmal weiterdreht)

Im unten folgenden Bild sieht man verschwommen den Stundenrechen, der als erster nach Auslösung der Repetition die Stunden anschlägt. Das lange Bauteil ganz oben ist die Auslösewippe. Unter ihr sitzten links und rechts die Hammerhebel („Vogelkopf“) für den kleinen Hammer (links) und den große Hammer (rechts).
Wenn die Staffel mit ihren Zähnen die beiden Hammerhebel betätigt, wird auf der anderen Seite des Uhrwerks der Hammer angehoben losgelassen, wodurch er gegen die Tonfeder schlägt.

Man sieht mehrere Federn an den Hammerhebeln, diese haben eine ganz unkomplizierte Funktion: Die Federn auf der Oberseite sind Anschlagfedern, damit der Hammer einmalig und sauber gegen die Tonfeder schlägt. Diese Federn sind auf der Rückseite durch die konische Spitze einer Schraube sehr fein einstellbar.

Die beiden Federn auf der Unterseite sind Rückholfedern, die beim betätigen des Hammers gespannt werden.

Da bei der Minutenrepetition nicht alle Rechen in eine Ebene passen, sondern übereinander liegen, gibt es zwei Hammerhebel übereinander, die beide gleichartig funktionieren.

Im unteren Bild die Fliehkraftkupplung zu sehen, die fest im Getriebe der Repetition integriert ist. Durch die Fliehkraftkupplung wird dafür gesorgt, dass die Antriebsfeder der Repetition langsam abläuft. Ohne die Fliehkraftkupplung würde die Repetition viel zu schnell ablaufen und die Schläge wären unzählbar schnell. Mit der Kupplung läuft das Schlagwerk gemächlich ab und kann leicht gezählt werden.

Es gibt auch noch andere Mechanismen, die für einen langsamen Ablauf des Räderwerks der Repetition verwendet werden können. Bei modernen Weckern findet man öfter das System mit einem Ankerrad und einem Anker, der über die Zähne gleitet und mit einem Gewicht beschwert wurde. Auch einige Repetitionsuhren haben dieses System verbaut.

Bei den meisten Taschenuhren mit Schlagwerk lässt sich die Brücke für die Antriebsfeder inklusive ihrem Gesperr und der Fliehkraftkupplung als kompletter Block abschrauben. Es gibt kein einzelnes Federhaus für das Schlagwerk, sondern nur eine runde Ausfräsung in dieser Brücke. Die Zugfeder wird bei jeder Auslösung gespannt, indem der Federkern gedreht wird – und beim Ablaufen dreht sich der Federkern langsam zurück.

Im nächsten Bild sieht man den Federkern, unter dem die Zugfeder aufgerollt in der Brücke sitzt. Das sichtbare Gesperr hat nur einen Zweck: Beim Spannen der Feder durch Auslösung des Schlagwerks rutscht das Gesperr durch – und nichts passiert. Wenn sich der Federkern aber wieder durch die Federkraft in die Gegenrichtung bewegen möchte, wird über das Gesperr das große Zahnrad im Bild mitgedreht, welches über zwei weitere Zahnräder (hier nicht sichtbar) den Windfang antreibt, wodurch die Ablaufbewegung wie oben beschrieben langsam vonstattengeht.

Auf der anderen Seite des Federkerns, auf einem Vierkant, ist übrigens der oben genannte Stundenrechen befestigt, zusammen mit dem Trieb für den Viertelrechen und weiteren Bauteilen.

Nach Demontage aller Teile der Repetition auf der Uhrwerkseite bleibt noch das Gehwerk (für die Zeitanzeige) und der Chronographenmechanismus übrig.

Die Uhr ist viele Jahre gelaufen, leider auch viele Jahre davon trocken und verschmutzt. Hierdurch ist sogar der obere Rubin-Deckstein der Unruh eingelaufen. Im Zentrum ist eine kleine Punktförmige Spur zu erkennen.

Daher wurde der Deckstein aus der Fassung gelöst, indem der Stein mit einem flachen Putzholz und dem Hammer ausgeschlagen wird…

…dann wird mit einem holen Putzholz der Rubinstein nachgeschliffen und poliert.

Mit heutigen Schleifpasten aus Diamant mit verschiedenen Körnungen ist dies verhältnismäßig einfach zu bewerkstelligen. Früher war Diamantpulver nur von natürlichen Diamanten erhältlich und viel teurer, daher findet man in der klassischen Uhrmacherei hier keine Hilfe. Die größte Schwierigkeit liegt darin, ein Gefühl für den Anpressdruck und die Zeit zu bekommen, die man beim Schleifen und polieren verwendet. Ein wenig zuviel Druck, und die Diamantkörner verhaken sich in der Glasplatte ode rollen, was zu Kratzern führt.
Dieses Bild ist früher entstanden, heutzutage arbeite ich lieber auf einer Zinn- oder Messingscheibe, da sich die Diamantkörner dort leicht eindrücken können und es etwas einfacher ist, sehr kleine teile zu polieren.

Dennoch lässt sich auch auf einer Glasplatte ein lupenreines Ergebnis erzielen. Im letzten Schritt wird die Politur noch mit einem Filz und dem Dremel ganz kurz abgezogen, um einen makellosen Spiegelhochglanz zu erreichen.

Anmerkung: Je nach Qualität des Rubins trifft man beim Nachschleifen auf Einschlüsse, wodurch die Oberfläche unschön wird. Sehr schlechte Rubine mit vielen Einschlüssen lassen sich effektiv nur sehr schlecht nachschleifen und eine perfekte Oberfläche ist nicht erreichbar. In diesem Fall sollte der Stein lieber ersetzt werden, alte Sortimente mit natürlichen Rubin-Uhrensteinen sind noch auf Furniturenmärkten zu bekommen.

Beim weiteren Ausbau des Uhrwerks kommt ein schwerer Schaden zum Vorschein, der obere Zapfen des Ankerrads oder Hemmrads ist komplett abgebrochen. Es gibt mehrere Reparaturmethoden die hier in Frage kommen:

• Zapfen einbohren – erst wird ein Loch in die Welle gebohrt, ein neuer Zapfen eingepresst und anschließend wieder auf das gewünschte Maß rolliert
• Die Welle etwas kürzen und einen Ansatz andrehen, anschließend ein neues Wellenstück aufpressen und einen neuen Zapfen andrehen
• Aufschweißen von Material, anschließend rundschleifen und rollieren des neuen Zapfens (dies war mir zum Zeitpunkt der Reparatur noch nicht möglich, diese Methode ist jedoch heutzutage eine brauchbare Option)
• Neuanfertigung der kompletten Welle

Da ich im vorliegenden Fall eine sehr gute Rohwelle mitsamt Trieb zur Verfügung hatte, habe ich die Welle komplett neu angefertigt und das Hemmrad wieder montiert.

Im Räderwerk sind weitere Zapfen eingelaufen. Diese kann man mit dem Pivofix wieder in perfekten Zustand bringen, eine Zapfenrolliermaschine für Kleinuhren. Oben ist eine Hartmetallscheibe mit feinem Querschliff zu sehen, unten eine Brosche mit Schlitzförmigen einfräsungen, in die man den Zapfen (=Lagerwelle, die im Rubinlochstein läuft) einlegt.
Nach Einrichten der Maschine auf die richtige Höhe und Durchmesse dreht man rechts an der roten Kurbel. Dadurch wird gleichzeitig die Hartmetallscheibe gedreht, und auch das Zahnrad wird von dem Mitnehmer rotiert.
Der Rollimat ist sehr aggressiv und man benötigt einige Erfahrung, damit man nicht zuviel Material abnimmt, denn an einem Zapfen mit 0,15 bis 0,25mm Durchmesser führt eine Materialabnahme von wenigen hundertstel mm schnell zu Ausschuss und der Zapfen muss neu gemacht werden.

Zur Übung sollte man hier lieber erst ein beliebiges Rad aus der Restekiste nehmen, hierdurch kann man auch unkompliziert den Rollimat auf einen gewünschten Durchmesser einstellen.

Gleichwertig ist übrigens der Uhrmacher Handrollierstuhl mit Bogenantrieb (Fiedelbogen), der mit etwas Übung sogar deutlich schneller und sicherer zu handhaben ist und ebenso perfekte Ergebnisse erzielen kann wie der Pivofix.

Hier sieht man, wieso es sehr oft Sinn macht, im Rahmen einer Wartung die Antriebsfeder einer Uhr zu ersetzen. Die Zugfeder links im Bild hat dieselben Maße wie die neue Zugfeder rechts, ist jedoch ermüdet und hat daher einen kleineren Durchmesser im ausgebauten Zustand. Als Faustregel sollte der Durchmesser mindestens dem dreifachen Federhausdurchmesser entsprechen.
Auch neigen ermüdete Federn regelmäßig zum Brechen, was kurz nach einer Wartung der Uhr sehr ärgerlich wäre, da man fast das komplette Uhrwerk wieder auseinanderbauen muss.

Einer der Rubinsteine war gebrochen und der Riss zog sich bis in die Bohrung hinein. Die scharfkantigen Ausbrüche machen den Ersatz des Steins unvermeidlich. Es handelt sich wieder um einen gefassten Stein, nicht um eine Presspassung, wie es bei modernen Uhren mit künstlichen Rubinen der Fall wäre.

Bei der vorliegenden Taschenuhr handelt es sich um einen natürlichen Rubin, der sorgsam gebohrt und in Form gebracht wurde. Solche Steine sind zu brüchig und können nicht eingepresst werden, daher wurde früher stets eine Fassung für die Steine gedreht.

Die Fassung kann geöffnet werden, indem man den alten Rubin mit einem Putzholz ausschlägt und anschließend sehr vorsichtig den Rand der Fassung gleichmäßig aufbördelt, damit der neue Stein wieder eingesetzt werden kann.
Geht man hier vorsichtig vor, kann eine bestehende Fassung fast spurlos geöffnet und wieder geschlossen werden.

Der alte Rubin kommt in den Ersatzteilbeutel.

Im Lager fand sich noch ein farblich hervorragend passender Rubin, der die passende Bohrung hatte. Die Fassung wurde hier auf der Uhrmacherdrehbank mit Planscheibe mit einem speziell angefertigtem Polierstahl und reichlich Öl geschlossen. Vorher muss sichergestellt sein, dass der Rubin absolut perfekt flach und gerade in der Fassung sitzt.

Der Farbvergleich mit einem der alten Rubinsteine zeigt keinen Unterschied zwichen dem neuen und dem alten Rubin.

Ganz zum Schluss, wenn alle Bauteile demontiert sind, nutzt man die freie Sicht um für eine absolut flache und zentrische Spirale zu sorgen.

Die Bauteile der zerlegten Minutenrepetition

Nach der Reinigung werden die Bauteile unter Staubschutzglocken sortiert. Um eine bestmögliche Ölhaltung über viele Jahre zu ermöglichen, epilamisiere ich stets fast alle Bauteile der Uhr. Ein Öltropfen auf einer epilamisierten oberfläche läuft nicht breit, sondern bleibt an Ort und Stelle stehen, egal wie lange die Uhr läuft.

Ich habe eine epilamisierte Testplatte mit einem sehr dünnen Öl, auf der ein Öltropfen mit sehr dünnem Öl bereits seit 10 Jahren unverändert steht. Nebenan, auf der nicht epilamisierten Fläche, war auch ein Öltropfen, dieser war nach wenigen Jahren bereits so breitgelaufen, dass er sich über die ganze Fläche verteilt hat und nicht mehr zu erkennen ist.

Anschließend findet die Montage statt, das Uhrwerk wird montiert und die letzten Einstellungen werden vorgenommen. Ein Großteil der Arbeiten wurde bereits bei der Zerlegung und Reparatur vorgenommen, damit die Montage sauber und zügig vonstattengehen kann. Hier möchte man nicht mehr anfangen zu probieren oder zu testen, sondern das Uhrwerk sollte bereits funktionieren.

In umgekehrter Reihenfolge wie bei der Zerlegung wird jetzt das Uhrwerk montiert und geschmiert.

Nach der Reinigung ist altes Öl, Schmutz und Oxidation entfernt worden und das Uhrwerk erstrahlt wieder in altem Glanz.

Handarbeit auf diesem Niveau findet man heute nur noch bei Uhren zum Neupreis eines Mittelklassewagens, mit Zusatzfunktionen wie Chronograph und Minutenrepetition liegt man schnell bei einer sechsstelligen Summe.

Die weitere Montage bedarf keiner weiteren Kommentare, das Uhrwerk ist eine Augenweide.

Die Räder des Chronographen sind sehr fein verzahnt, hier im Detail. Das mittlere der Räder sitzt auf einer Wippe und wird in das untere Rad (Chronozentrumrad) ein- oder ausgekuppelt wenn man den Chronograph startet oder stoppt.

Die Hebel des Chronographen werden über das zentrale Schaltrad gesteuert. Das Schaltrad selbst wird durch Betätigung des Start-/Stoppdrückers immer einen Zahn weitergedreht. Die Hebel des Chronographen werden entweder von den Säulen angehoben oder fallen wieder herunter, was die verschiedenen Funktionen des Chronographen auslöst.

Mit der erfolgreichen Restaurierung dieser Minutenrepetitions-Taschenuhr haben wir nicht nur ein Meisterwerk der Uhrmacherkunst wieder zum Leben erweckt, sondern auch ein Stück Geschichte bewahrt. Die präzise Mechanik und der unverwechselbare Klang dieser Komplikation erinnern uns daran, welch herausragende Handwerkskunst in jeder einzelnen Uhr steckt – und wie wertvoll ihre Erhaltung für kommende Generationen ist.

• Gravatar

Es kommt immer wieder vor, dass bei der Reparatur einer Uhr eine defekte Zeigerbuchse zum Vorschein kommt. Entweder reißt der Zeiger beim Abnehmen von der Zeigerbuchse ab, wobei die Zeigerbuchse häufig zerstört wird, oder die Buchse ist eingerissen und kann nicht mehr fest aufgepresst werden.

Sehr häufig tritt dieses Problem beim Stopp-Sekundenzeiger von Chronographen auf.

Nicht immer ist die Beschaffung eines neuen Zeigers möglich, meist kann ein solcher Zeiger jedoch repariert werden.

Im vorliegenden Fall ist die Zeigerbuchse eines Chronozentrumzeigers eingerissen, hier von einem Wakmann Regate Chronographen Kaliber Lemania 1341:

Die Buchse muss ersetzt werden. Nach einem missglückten Versuch, die Risse mit dem PUK zu schweißen, wird ein Ersatz unvermeidbar.

Die alte Zeigerbuchse wird von unten in einen Stiftenkloben eingespannt und der Nietkragen wird vorsichtig mit einem Senker entfernt, ohne den Zeiger zu beschädigen.

Eine passende Zeigerbuchse ist nicht am Lager zu finden, daher muss eine passende Buchse angefertigt werden.

Anstatt ein Stück Vollmaterial komplett zu bearbeiten und zu bohren, ist es ratsam einen bestpassenden Futterdraht zu verwenden. Die Bohrung sollte ein- bis mehrere hundertstel mm kleiner sein als der Durchmesser der Zeigerwelle.

Zuerst wird die Passung für den Nietkragen gedreht. Messen ist nicht nötig, mit dem Handstichel wird der Ansatz leicht konisch gedreht und sich so an den richtigen Durchmesser herangetastet. Sobald der Zeiger leicht angesetzt werden kann, wird der Konus auf den Durchmesser der Spitze gebracht.

Ohne auszuspannen wird die Rückseite der Zeigerbuchse ebenfalls mit dem Handstichel abgedreht und anschließend abgestochen.

Dann wird der Zeiger aufgesetzt und die Zeigerbuchse vernietet. Hierbei verwendet man die Triebnietmaschine, zuerst wird mit einem Spitz-Punzen der Nietkragen etwas nach außen getrieben, anschließend mit einem größeren Kugelpunzen vernietet.
Bei der Vernietung muss mit sehr viel Gefühl vorgegangen werden, denn die feine Zeigerbuchse reist bei der geringsten Gewalteinwirkung.

Bevor der Zeiger gesetzt werden kann, wird der Bohrungsdurchmesser noch mit der Zapfenreibahle angepasst. Der Chronozentrum-Zeiger muss wegen der Rückstellkraft beim Nullstellen sehr fest sitzen, sollte jedoch auch wieder lösbar sein, ohne dass der Zeiger erneut von der Buchse abreist. Auch hierbei hat der Uhrmacher viel Erfahrung, das gefühlvolle Anpassen einer Presspassung gehört zu den normalen Fähigkeiten, die man bereits in der Ausbildung vermittelt bekommt.

Die Zeigerbuchse wird im letzten Schritt noch nachlackiert, mit dem roten Ölgeber trägt man schnell und in einem Zug den Lack auf, da dieser in so kleinen Mengen bereits nach Sekunden beginnt auszuhärten.

Hierbei sollte versucht werden, die Zentralbohrung nicht mit Farbe vollständig zu füllen, da dies nicht dem Originalzustand der Zeiger entspricht, die Bohrung ist üblicherweise nicht verfüllt.

Die Zeigerbuchse wurde bewusst erst nach der Montage lackiert, da der Lack erste nach Tagen so ausgehärtet ist, dass er beim Aufpressen der Zeiger nicht abgerieben wird.

Nun ist das Uhrwerk wieder bereit zum Einbau in das Gehäuse.

Ein Bericht von Yannik Weber, Uhrmacher Auszubildender, 15. April 2023

Am Anfang steht die Planung

Die Zähnezahl und der Modul sollten mindestens bekannt sein. Ferner noch die
Abmessungen des Triebes, auf welches das Rad aufgenietet werden soll. Dann beginnt
das Ausrechnen der fehlenden Größen:

• Teilkreisdurchmesser = Modul•Zähnezahl
• Kopfkreisdurchmesser = (Zähnezahl +2,76)•Modul
• Fußkreisdurchmesser = (Zähnezahl-3,14)•Modul
• Zahnhöhe = (Kopfkreisdurchmesser-Fußkreisdurchmesser):2
• Breite des Zahngrundes = Zahnhöhe •1,627
• Innenradius = Fußkreisdurchmesser-2•Breite des Zahngrundes
• Kernradius = Teilkreisradius des Triebes•1,5
• Schenkelbreite = (3:7)•(Innenradius-Kernradius)

Nachdem alle Werte ausgerechnet wurden wird noch eine Zeichnung in
geeignetem Vergrößerungsmaßstab erstellt.

Die Anfertigung

Dann kann mit der Arbeit begonnen werden. Zunächst wird ein Stück Messingblech grob zugeschnitten und beidseitig abgeschliffen, um Spannungen aus dem Material zu nehmen und plane Oberflächen zu erhalten.

Anschließend wird das Rad mit Zirkel, Reißnadel und Stahllineal angerissen. Dazu wird das Blech zunächst mit einem Filzstift schwarz angemalt um die Anreißlinien besser erkennen zu können. Um den Zirkel sauber ansetzen zu können, sollte vorher noch
gekörnt werden.

Möchte man den Zirkel möglichst genau einstellen, so kann man sich behelfen, indem man das gewünschte Maß zunächst mit dem Höhenreiser auf
einem Stück Blech anreist und dann mit dem Zirkel abgreift.

Nachdem alle Kreise gezeichnet wurden, gilt es die Schenkel anzureisen. Hierzu müssen weitere Berechnungen vorgenommen werden.

Das Rad soll fünf Schenkel erhalten. Um diese durch die Mitte anreisen zu können muss der Kreis in zehn gleiche Teile geteilt werden, also jeweils 36 Grad. Mit Hilfe des Cosinussatzes wird der Abstand zweier benachbarter Punkte auf dem Kreisumfang ausgerechnet. Die Formel lautet: X=r^2•r^2–2•r•r•cos(36)

Das gefundene Maß wird am Zirkel eingestellt und an einer beliebigen Stelle des Kreises angesetzt. Jetzt arbeitet man sich von einem Punk zum nächsten bis der Kreis geschlossen ist. Sollte man hierbei nicht wieder genau auf den Anfangspunkt stoßen, kann man die Einstellung des Zirkels leicht korrigieren und etwas versetzt einen neuen Versuch starten. Die alten Markierungen sind dabei zu übermalen.
Nach diesem Arbeitsschritt wird der Zirkel auf die Schenkelbreite eingestellt und von jedem Punkt aus ein weiterer Anriss vorgenommen. Jetzt können die Punkte mit dem Stahllineal und der Reisnadel verbunden werden.

Als nächstes werden Löcher gebohrt: zunächst ein kleines in der Mitte und eines in jeden Zwischenraum zwischen den Schenkeln. Anschließend wird begonnen die Form grob auszusägen. Besonders außen sollte ein reichliches Übermaß zum Runddrehen und später zum Verzahnen stehen bleiben.

Anschließend wird das Rad rund gedreht. Dazu wird es auf einen Drehstift oder eine Lackscheibe aufgespannt. Das angestrebte Maß sollte gut einen halben Millimeter größer sein als der spätere Kopfkreisdurchmesser. Die Schenkel des Rades werden nun noch mit immer feiner werdenden Feilen in ihre endgültige Form gebracht. Dabei kann mit einem Messschieber nachgemessen werden, wichtiger ist aber dass das Rad gleichmäßig aussieht.

Nach diesem Arbeitsschritt wird das Rad nochmals beidseitig abgeschliffen um Reste von Anreisslinien zu entfernen und schließlich werden alle Kanten entgratet.

Es empfiehlt sich noch einige Messingscheiben mit gleichem Außendurchmesser anzufertigen, um beim Verzahnen ein paar Probestücke zu haben.
Jetzt wird das Rad in das Sechsbackenfutter der Drehbank gespannt und das mittlere Loch auf den Teilkreisdurchmesser des Triebes aufgebohrt, sofern das Rad auf einen Trieb aufgenietet werden soll. Hierbei sollte möglichst kleinschrittig vorgegangen werden, um ein Herausreißen des Rades aus dem Futter zu vermeiden.

Danach muss das Loch beidseitig entgratet werden.

Um das Rad verzahnen zu können muss eine Aufnahme gedreht werden. Diese benötigt an einer Seite einen Ansatz, der in eine Spannzange passt und an der anderen Seite
einen Ansatz, auf den sich das Rad spielfrei aufschieben lässt. Der mittlere Teil sollte
etwas dünner als der Fußkreisdurchmesser sein. Als Gegenstück zu diesem Aufnahmedorn ist eine Art Glocke zu drehen, die außen so dick ist wie der dickste
Durchmesser des Aufnahmedorns, des Weiteren benötigt sie eine Ausdrehung und
ein mittiges Loch, welches etwas größer als das Loch im Rad sein sollte.

Nun gilt es die Maschine einzurichten. Zunächst wird in der Tabelle nachgeschlagen, welche Wechselräder für die gewünschte Zahnzahl verwendet werden müssen. Als nächstes muss ein passender Fräser ausgewählt werden, der dem gewünschten Modul entspricht und den Bereich der Zahnzahl abdeckt. Eventuell muss jetzt noch eine Hülse gedreht werden, um den Fräser in die Maschine spannen zu können. Nachdem Fräser und Wechselräder montiert wurden, wird durch die dafür vorgesehene Bohrung mit Hilfe einer feststehenden Spitze überprüft, ob der Fräser mittig steht. Ein weißes Blatt Papier erhöht dabei den Kontrast. Jetzt wird der Aufnahmedorn in die untere Spannzange eingespannt. Das Rad wird aufgelegt und mit Hilfe der Aufnahmeglocke und einer mitlaufenden Spitze gut fest geklemmt.

Das Fräsen kann beginnen. Der Fräser arbeitet dabei im Gegenlauf und sollte mit einer Fräspaste geschmiert werden. Er wird zunächst soweit zugestellt, bis die Zahnspitzen sauber geformt werden. Dann
wird das komplette Rad gefräst und der Durchmesser gemessen. Jetzt lässt sich
ermitteln, wie weit noch zugestellt werden muss, um den gewünschten
Kopfkreisdurchmesser zu erhalten.

Nachdem nun alle Zähne nochmal nachgefräst wurden, sollte der gewünschte Durchmesser erreicht sein. Das Rad kann ausgespannt und auf einer Schleifplatte entgratet werden. Unterm Mikroskop zeigt sich nun, ob die Verzahnung in Ordnung ist, oder ob noch feine Korrekturen an der Maschine vorgenommen werden müssen.
Wenn alles passt können die restlichen Rohlinge in jeweils einem Durchgang verzahnt
werden. Dabei können auch mehrere Rohlinge übereinander eingespannt werden.

Nachdem das Fräsen abgeschlossen ist werden alle Räder plan geschliffen und
anschließend mit einem Zierschliff versehen.

Dazu werden sie entweder mit einer
Schutzfolie ins Sechsbackenfutter gespannt oder mit doppelseitigem Klebeband auf
eine Lackscheibe geklebt. Dabei muss das Rad mit dem Bohrreitstock zentriert werden.
Jetzt wird die Drehbank angeschaltet und mit Schleifpapier ein Kreisschliff
aufgebracht. Danach werden die Räder im Ultraschallbad gereinigt. Mit einem
angeschliffenen Ölgeber wird jeder Zahn einzeln entgratet.

Zum Schluss werden die Räder noch einmal gereinigt.