Also begann ich, mich intensiv mit CNC-Fertigung und hochpräziser Bearbeitung auseinanderzusetzen. Zunächst experimentierte ich mit einer geliehenen Maschine aus der 10.000-Euro-Klasse. Einige erste Teile waren möglich, doch Präzision und Oberflächenqualität reichten bei weitem nicht aus. Gleichzeitig wurde mir immer deutlicher, wie beeindruckend moderne Präzisionsmaschinen von Herstellern wie Kern oder Hermle sind – technisch faszinierend, aber für eine kleine unabhängige Werkstatt praktisch unerreichbar. Auch kompaktere Lösungen wie die Zorn Micro oder Chiron Micro 5 beeindruckten mich sehr, bewegten sich jedoch ebenfalls in unerreichbaren Preisregionen über 250.000 Euro.

Also begann erneut die Suche. Ich verbrachte unzählige Stunden damit, technische Daten zu vergleichen, Erfahrungsberichte zu lesen und Gebrauchtmaschinen zu analysieren. Doch jeder Kompromiss brachte neue Probleme mit sich. Viele Maschinen waren zu groß, zu schwer, zu alt oder zu ungenau. Andere hatten keine Ersatzteilversorgung mehr oder litten unter veralteter Elektronik und Software. Gerade bei älteren Maschinen kann jede Störung schnell zu einem riesigen Zeitprojekt werden.

Dann entdeckte ich beim Durchstöbern von „maschinensucher.de“ eine Maschine, die ich vorher nie ernsthaft in Betracht gezogen hatte: eine Primacon PFM 24 NGD. Technisch war sie nahezu perfekt für die Uhrmacherei – hochpräzise 5-Achs-Bearbeitung, eine extrem schnelle Fischer-Spindel und eine Positioniergenauigkeit im Mikrometerbereich. Das Problem: Über 1000 Kilogramm Gewicht und einige Zentimeter zu groß für meine Türen. 

Eigentlich war die Sache damit erledigt. Doch diesmal ließ mich die Maschine nicht mehr los. Ich begann die Werkstatt auszumessen, Wege zu planen und Möglichkeiten durchzurechnen. Schnell wurde klar, dass der Transport absurd kompliziert werden würde: Eine Rampe für die Eingangsstufen, das Anheben der Maschine im Flur um mehr als einen Meter, das Herausbrechen eines Treppengeländers, das Entfernen eines Türdurchgangs – eigentlich unmöglich.

Danach folgten umfangreiche Umbauten der Werkstatt. Solche Maschinen benötigen enorme Mengen hochreiner Druckluft, weshalb eine komplett neue Druckluftversorgung mit Schraubenkompressor und Lufttrocknung installiert werden musste. Zusätzlich waren Renovierungsarbeiten und neue überhohe Türen nötig.

Parallel begann ich, Heidenhain zu lernen – die Steuerungssprache der Maschine. Gleichzeitig lief noch der Meisterkurs an der Hessischen Uhrmacherschule, für den ich Unterricht plante und durchführte. Durch den Transport waren zudem einige Grundeinstellungen verloren gegangen, wodurch der automatische Werkzeugwechsler zunächst nicht korrekt funktionierte. Erst durch intensive Fehlersuche und einige Telefonate mit dem Hersteller konnte die Maschine vollständig in Betrieb genommen werden.  

Man reist ja nicht, um anzukommen, sondern um zu reisen.

Johann Wolfgang von Goethe

Weitere Etappen folgen.